鑄鐵平臺鑄造生產中，怎樣辨別氣孔和縮孔的區別
2019年09月04日
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鑄鐵平臺在鑄造生產中，鑄件氣孔和鑄件縮孔有時是伴生的，有時是 立群在。當出現氣孔和縮孔時，我們快速的判斷出缺陷是氣孔，還是縮孔對于解決問題 要。要想快速判斷這兩種缺陷， 首先入時對它們的 征 了解。今天，我們 從認識它們的 征來教大家快速判斷鑄鐵平臺氣孔和縮孔缺陷。
氣孔類缺陷牲(sheng)與fangzhi方(fang)法(fa)
在鑄造(zao)生產(chan)中，孔(kong)(kong)洞類(lei)缺(que)陷是(shi)常見(jian)缺(que)陷，也是(shi)給鑄造(zao)廠造(zao)成損(sun)失比(bi)較大(da)的(de)缺(que)陷之一。孔(kong)(kong)洞類(lei)缺(que)陷分為氣(qi)孔(kong)(kong)和縮(suo)孔(kong)(kong)。氣(qi)孔(kong)(kong)多為由(you)于金屬液(ye)中侵入、裹入、卷入氣(qi)體所至。
鑄鐵平臺鑄件氣(qi)孔(kong)出(chu)現在(zai)鑄件上的(de)(de)(de)位(wei)置不同，其產生的(de)(de)(de)原(yuan)因也不同。這 要求我們(men)的(de)(de)(de)鑄造技(ji)術員在(zai)判斷(duan)氣(qi)孔(kong)缺陷病因時，要掌握(wo)各類氣(qi)孔(kong)發生的(de)(de)(de)原(yuan)理，具有什么樣的(de)(de)(de) 生。只(zhi)有如(ru)此才能對癥下藥，將出(chu)現的(de)(de)(de)氣(qi)孔(kong)缺陷解決(jue)掉。
下(xia)面，我們再看看不同(tong)原因生成(cheng)的氣孔 征：
（1）卷(juan)入氣孔(kong)(kong)：金屬液(ye)在充型過程中因卷(juan)入氣體(ti)而在鑄件(jian)內形(xing)成(cheng)氣孔(kong)(kong)，多呈孤立存(cun)在的(de)圓形(xing)或橢圓形(xing)大氣孔(kong)(kong)，位(wei)置不固定(ding)，一般偏鑄件(jian)中上(shang)部(bu)。
（2）侵(qin)(qin)入氣(qi)孔(kong)(kong)：由型、芯、涂料、芯撐、冷鐵產生(sheng)的氣(qi)孔(kong)(kong)侵(qin)(qin)入鑄件表(biao)層而(er)形成氣(qi)孔(kong)(kong)，多呈梨(li)形或橢圓形，尺(chi)寸較大，孔(kong)(kong)壁光滑，表(biao)面多呈氧化色。
（3）反應(ying)(ying)(ying)氣(qi)孔：由金(jin)屬(shu)液內部某(mou)些成(cheng)分(fen)之間(jian)或(huo)金(jin)屬(shu)液與型(xing)、芯在界面(mian)(mian)上發(fa)生(sheng)(sheng)化學反應(ying)(ying)(ying)而(er)形(xing)成(cheng)群(qun)分(fen)布(bu)的(de)氣(qi)孔。位于鑄件(jian)表層的(de)針頭(tou)形(xing)或(huo)腰圓形(xing)反應(ying)(ying)(ying)氣(qi)孔稱為表面(mian)(mian)針空與皮下氣(qi)孔，由金(jin)屬(shu)液與型(xing)、芯涂料發(fa)生(sheng)(sheng)界面(mian)(mian)反應(ying)(ying)(ying)所至；分(fen)散或(huo)成(cheng)群(qun)分(fen)布(bu)在鑄鐵平臺鑄件(jian)整(zheng)個(ge)斷面(mian)(mian)上或(huo)某(mou)個(ge)局(ju)部區域的(de)針頭(tou)反應(ying)(ying)(ying)氣(qi)孔。
形成原(yuan)因
（1）由于(yu)爐料潮濕、銹(xiu)蝕、油污、氣候的(de)潮濕，熔練工(gong)具和澆包未烘干，金屬液成分不當，合(he)金液為煉與(yu)煉不足，使金屬液中含有大量(liang)氣體或氣體物(wu)質，導致在(zai)鑄件中析出氣孔或反應氣孔。
（2）型、芯(xin)未充分烘干(gan)，透氣性差，通氣不(bu)良(liang)，含(han)水分和發(fa)氣物質(zhi)過多，涂(tu)料未烘干(gan)或含(han)發(fa)氣成(cheng)分過多，冷(leng)鐵、芯(xin)撐有銹斑、油污或未烘干(gan)，金屬(shu)型排(pai)氣不(bu)良(liang)，在(zai)鑄件中形成(cheng)侵入氣孔(kong)。
（3）澆(jiao)注(zhu)系統不合理，澆(jiao)注(zhu)和充型(xing)(xing)(xing)速度過快，金屬型(xing)(xing)(xing)排氣不良，使(shi)金屬液在澆(jiao)注(zhu)和充型(xing)(xing)(xing)過程中產(chan)生紊(wen)流(liu)(liu)、渦流(liu)(liu)或斷流(liu)(liu)而卷入(ru)氣體(ti)，在鑄件(jian)中形(xing)成(cheng)卷入(ru)性(xing)氣孔。
（4）合金(jin)液(ye)易可(ke)吸(xi)氣，鑄鐵平臺在熔煉(lian)和(he)澆注過程中未采取(qu)youxiao的煉(lian)、保護和(he)凈化(hua)措施，使金(jin)屬液(ye)中含有(you)大量氣體、夾渣和(he)夾氣成分(fen)，在充型和(he)凝固過程中形成析出氣孔和(he)反(fan)應氣孔。
（5）型砂、型芯和(he)涂料配制不當，與金屬液發生(sheng)界面反應，形成表面針(zhen)孔和(he)皮下氣孔。
（6）澆注溫度(du)過低(di)，金(jin)屬型溫度(du)過低(di)，金(jin)屬液(ye)除渣(zha)不(bu)良，粘(zhan)度(du)過高，使在澆注和充(chong)型過程中卷入的(de)氣體(ti)及由金(jin)屬液(ye)中析(xi)出的(de)氣體(ti)來不(bu)及排(pai)出鑄型或上浮到(dao)冒口(kou)或出氣口(kou)中去。
（7）在氣(qi)候潮濕季節熔煉易(yi)吸氣(qi)的合(he)(he)金時，合(he)(he)金液大量(liang)吸氣(qi)，造成(cheng)鑄件成(cheng)批報廢。
（8）樹脂(zhi)砂的樹脂(zhi)和固化劑加入(ru)量過(guo)(guo)多，樹脂(zhi)含氟量過(guo)(guo)高，原(yuan)砂和zaisheng砂的角(jiao)形系(xi)數過(guo)(guo)高、粒度過(guo)(guo)細，灼減量和微(wei)粉含量過(guo)(guo)高，使型砂的發氣(qi)量過(guo)(guo)高，透(tou)氣(qi)性過(guo)(guo)低(di)
防止方法
（1）非鐵合金熔煉時(shi)，爐料、溶劑(ji)、工具和澆包(bao)要(yao)充分預熱和烘干，去銹去油污，多次重熔爐料的(de)加入(ru)量(liang)要(yao)適當限(xian)制。
（2）防止金(jin)屬(shu)液在(zai)熔(rong)煉過程中過度(du)氧化(hua)(hua)和(he)吸氣(qi)，加(jia)以(yi)脫(tuo)(tuo)氧、除氣(qi)和(he)除渣，在(zai)澆包內的(de)金(jin)屬(shu)熔(rong)池(chi)(chi)表面加(jia)覆(fu)蓋溶劑，防止金(jin)屬(shu)二次(ci)氧化(hua)(hua)、吸氣(qi)和(he)有(you)害雜質返回熔(rong)池(chi)(chi)。用鋁(lv)對(dui)鑄鋼、鑄鐵(tie)脫(tuo)(tuo)氧時(shi)，應(ying)嚴格控制殘留(liu)含鋁(lv)量(liang)(liang)，吸氣(qi)傾(qing)向嚴重的(de)鋼液，應(ying)盡量(liang)(liang)避免用鋁(lv)脫(tuo)(tuo)氧，可采用AVD、VOD、多孔塞吹惰性氣(qi)體(ti)、噴粉法等(deng)對(dui)鋼液進行爐外練，脫(tuo)(tuo)除鋼液中的(de)氣(qi)體(ti)與有(you)害雜質；對(dui)球(qiu)墨鑄鐵(tie)，應(ying)加(jia)強脫(tuo)(tuo)硫，降低原湯的(de)含流量(liang)(liang)，在(zai)保證球(qiu)化(hua)(hua)的(de)前提下，盡量(liang)(liang)減(jian)少球(qiu)化(hua)(hua)劑的(de)加(jia)入量(liang)(liang)，降低鑄鐵(tie)的(de)殘留(liu)鎂量(liang)(liang)，并加(jia)強孕育處理。
（3）澆注時金屬(shu)液不(bu)得斷流，充(chong)型(xing)速度不(bu)宜(yi)太高，鑄件澆注位置和澆注系統的設置應保(bao)證金屬(shu)液平穩地充(chong)滿型(xing)腔，并利于開腔內(nei)氣體(ti)能順利排出。
（4）鑄造(zao)時，應保證鑄型(xing)和型(xing)芯排氣changtong，砂芯內要開排氣通(tong)(tong)道，合型(xing)時要填補芯頭間隙，以免鉆入金屬液堵塞排氣通(tong)(tong)道。
（5）增加直澆(jiao)道高度(du)，以提高充型金屬液(ye)靜壓力。
（6）降低樹(shu)脂(zhi)(zhi)砂(sha)的(de)(de)樹(shu)脂(zhi)(zhi)和(he)固化劑加(jia)入量(liang)，采用低氮(dan)或無氮(dan)樹(shu)脂(zhi)(zhi)及形料圓整(zheng)、粒度適中、灼(zhuo)減量(liang)和(he)微(wei)粉含量(liang)低的(de)(de)原砂(sha)和(he)zaisheng砂(sha)，以(yi)降低樹(shu)脂(zhi)(zhi)的(de)(de)發氣量(liang)，提高樹(shu)脂(zhi)(zhi)砂(sha)的(de)(de)透(tou)氣性
縮(suo)孔類(lei)缺陷(xian)及fangzhi方法
而鑄件產生縮孔、縮松(song)，原因(yin)(yin)很多，有鑄件與模樣設計(ji)(ji)原因(yin)(yin)，有砂箱設計(ji)(ji)不(bu)(bu)合適的原因(yin)(yin)，有澆(jiao)冒口設計(ji)(ji)的原因(yin)(yin)，有型砂型避移位方(fang)面的原因(yin)(yin)，另外還有制方(fang)面的原因(yin)(yin)，有金屬化學成分(fen)調配(pei)不(bu)(bu)當的原因(yin)(yin)，有熔煉環節操作(zuo)不(bu)(bu)當原因(yin)(yin)，也有澆(jiao)注方(fang)面的原因(yin)(yin)。
由于(yu)造成鑄(zhu)(zhu)件縮孔的原因眾多(duo)，所以在查找根(gen)源時(shi)，常常比較(jiao)費時(shi)間(jian)。如何快(kuai)速判定鑄(zhu)(zhu)件縮孔產生的內(nei)因，這(zhe)(zhe) 需要(yao)我們多(duo)對(dui)(dui)照鑄(zhu)(zhu)件縮孔缺陷案例，熟記(ji)理論 征，加強(qiang)學習，從而(er)提高對(dui)(dui)這(zhe)(zhe)類缺陷認識和解決能力。
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